Hi@all,
kurz zu meiner Person:
Ich bin der Andreas, einer der Techniker der Anlage in Schiltern, eher in der Hardware angesiedelt und man kann mich im 5.ten Teil des Berichtes über Schiltern von maybreeze sogar entdecken
Auf besonderen Wunsch von Klaus jetzt kurz und knapp (wer mich kennt weiß was das heißt ) ein paar technische Daten zu unserer Anlage, die auch bei uns während diverser Gespräche meist erfragt werden:
Gesteuert wird das Ganze über den Traincontroller der Firma "Freiwald", Version 9.0 in Gold mit +Smarthand und +Net Erweiterung.
Die Herrschaft über die Anlage haben eine wechselnde Anzahl an Rechnern, wobei diese alle über insgesamt 3 Zentralen die Steuerbefehle über CAN-Bus abgeben.
Die Aufteilung der Zentralen:
1x Steuerung der Züge
1x Steuerung der Weichen
1x Steuerung der Funktionen und des Car-Systems (teils noch im Aufbau).
Der "Hauptrechner" selbst steuert den Ablaufplan und einen Teil der Züge, synchronisiert die anderen Rechner mit der Uhrzeit, den Hintergründen und der Lichtsteuerung und ist auch der Zugriffspunkt für die Anlagenfahrer, da auf ihm als einziges alle Monitore, Maus und Tastatur angeschlossen sind.
Alle anderen PCs hängen per Netzwerk zusammen und werden nur darüber angesteuert, wobei diese Aufgabe zu Großteilen selbst geschriebene Software erledigt.
Dieses System wird stetig ausgebaut/umgebaut/verbessert, so dass sich hier etliches mit der Zeit verändern kann, auch da wir in ein paar Bereichen schon fast an der Leistungsgrenze der Hardware ankommen
Unsere Hintergrundsteuerung wird momentan von 2 Rechnern mit I7 Prozessoren mit "genügend" Arbeitsspeicher und SSD betrieben, wobei einer neu gekauft und der zweite aus Komponenten zusammengesetzt wurde.
Die Lichtsteuerung übernimmt nochmals ein eigener Rechner, die Signale zu den Scheinwerfern und Spots selbst erfolgt über einen so genannten "DMX-Bus".
Der ganze Rechnerverbund wird mittels zweier USVs (Unterbrechungsfreie Strom Versorgung) gestützt und abgesichert.
In der Anlage sind fast ausschließlich Booster, Schaltdecoder und Rückmeldemodule der Firma ESU im Einsatz, auch die Decoder der Loks sind zu ~95% von ESU.
Bei den Boostern kommen bei uns sowohl die 4- als auch die 8 Ampere Varianten zum Einsatz.
Bei den Kabelquerschnitten ist von 2,5mm² (Hauptstränge, Weichenstrom, ...) bis zu den haardünnen Kupferlackdrähten alles vorhanden und dem Einsatzzweck entsprechend angepasst.
Die Verkabelung selbst erfolgt in einem "Stern-System", d.h. es gibt einige "Elektronik-Inseln" bei denen mehrere Rückmelde- und Schaltmodule meist mit dem Booster für einen bestimmten Bereich zusammengefasst werden.
Unsere Blockabschnitte sind alle mindestens 2x (am Beginn und am Ende) eingespeist, viele aber auch noch ein paar mal mehr.
(Verkabelung links im Bild fertig, Verkabelung rechts noch provisorisch, wird nach erfolgtem Funktionstest bereinigt)
Die momentan im Aufbau befindliche Signaltechnik ist komplett selbst entwickelt, wobei die Signale durch 3D-Druck, eigene Bestückung und Lackierung gebaut werden und die Signaldecoder eine Eigenentwicklung sind, welche gerade Platine für Platine im entstehen ist.
Diese müssen anschließend noch programmiert und getestet werden, bevor sie unter der Anlage verschwinden ;-).
(Testsignal bei der Bestückung)
Bei der Lichttechnik bestücken wir die Häuser selbst mit den LEDs, wobei auf verschiedene Lichtfarben geachtet wird. Auch die in den Häusern zur Verwendung kommenden Lichtkästen werden bei uns selbst mittels Lasercut-Technik gefertigt.
Die Ansteuerung befindet sich teils noch in der Entwicklung, die Vorbereitungen sind aber schon weit vorangeschritten und befinden sich zum Teil schon in der Testphase.
Momentan werden die Lichter noch auf diverse Gruppen aufgeteilt und mittels Schaltdecoder dem Ablaufplan entsprechend mitgeschalten, sobald die Lichtdecoder dann in Betrieb gehen kann jede einzelne LED angesprochen und verschiedene Szenen dargestellt werden.
Unsere Fahrzeuge sind noch analog unterwegs, werden aber schon mit Licht und LiIon-Technik ausgestattet, wobei hier meist eine Kapazität zwischen 300mAh bis 1,5Ah verbaut wurde.
Die Akkus sind mit einer eigenen Ladeelektronik ausgestattet welche es erlaubt die Fahrzeuge in 1 1/2 Stunden komplett wieder aufzuladen, wobei eine durchschnittliche Betriebsdauer von 4-16h Fahrzeit mit Beleuchtung zustande kommt.
Wenn der Akku doch mal auf der Strecke leer läuft wird er von der Elektronik getrennt und erst wieder reaktiviert, wenn er an der "Tankstelle" hängt, dadurch ist bei uns nach über 1 1/2 Jahren Betrieb der Autos noch kein einziger LiPo getauscht worden.
Es werden für die Umbauten teils fertige FallerCar Fahrzeuge genommen, aber auch neue Standmodelle mit der ganzen Technik (Antrieb, Lenkachse, Ladetechnik, Akku, Licht, ...) ausgerüstet.
(Eines unserer Fahrzeuge während des Umbaus und der Nachrüstung der Beleuchtung)
Die ersten zwei komplett digitalisierten Fahrzeuge sind gerade im entstehen und werden demnächst ihren Betrieb aufnehmen.
Unsere Loks sind zu großteilen mit Sound-Decodern ausgerüstet, wobei nicht immer alle mit aktivem Geräusch auf der Anlage unterwegs sind, sondern sich teilweise über den Aufenthalt in den Schattenbahnhöfen abwechseln.
Um einen sicheren Fahrbetrieb aufrecht zu erhalten, wurde in den meisten Loks eine Kondensatorpufferung eingebaut, um Unterbrechungen auf Weichenzungen, beim Anfahren, Schienenstöße, etc. auszugleichen und für ein besseres Fahrverhalten zu sorgen.
(Piko 1010 mit Pufferkondensator und Beschaltung während der Digitalisierung)
Auf unserer Anlage gibt es die meisten Zuggarnituren nur 1x, d.h. wenn eine Lok wegen Wartung oder Reparatur länger in die Werkstatt kommt, kann es sein, dass eine andere Lok dauerhaft diesen Zug übernimmt, oder aber, dass der Zug für die Dauer der Wartung auch aus dem aktuellen Fahrplan ausgegliedert wird.
Häufigste Gründe für eine Wartung bei uns sind: Verschmutzung, abgenutzte Radkontakte oder Haftreifen, Schmierung/Ölung, abgeschliffene Radsätze (ich glaube ich habe Klaus die Achsen einer unserer ÖBB 2016 nach dem Tausch gezeigt), abgerissene Kabel, durchrutschende Räder oder Zahnkränze auf der Achsstange, defekte Getriebe, seltener auch Motorschaden (meist durch abgenutzte Büsten in gekapselten Motoren) oder durchgeschmorte Elektronik (das aber ganz selten).
(Roco 5042 Umrüstung auf steckbares Drehgestell wegen wiederholtem Kabelbruch der Stromaufnahme)
Momentan sind so zwischen 35 bis 50 Garnituren zeitgleich auf unserer Anlage unterwegs, wobei stetig erweitert wird.
Auch da oft die Frage kommt, warum Loks alleine oder mit nur 1-2 Waggons unterwegs sind:
Wenn bei uns eine Lok neu digitalisiert wurde oder wenn gröbere Reparaturen stattgefunden haben (Antriebstechnik/Stromabnahme neu, Motor- Getriebe- Decoder/Elektroniktausch) wird die Lok neu eingemessen und läuft sich einige Tage unter Beobachtung im Fahrplan ein, bis wir sicher sind das die Laufeigenschaften passend gegeben sind, d.h. die Radkontakte komplett freigeschliffen wurden, die Ölung passt, das Radspiel stimmt, Geräusche- und Funktionsprogrammierung passt, Bremsausgleich und Geschwindigkeitsprofil stimmig sind.
Danach kommen von dem für diese Lok bestimmten Zug 1-2 (auf Meldeachsen und teils schon mit Innenenbeleuchtung umgerüstete) Waggons auf den Zugverbund, um die Laufeigenschaften zu prüfen und evt. auf andere Kupplungen oder Puffer umzusteigen.
Erst dann darf der Zug dauerhaft mit voller Länge bei uns auf die Strecke.
(Waggon umgerüstet mit Meldeachsen, Figuren, Innenbeleuchtung, Schlusslicht und Kondensatorpufferung)
Die Druckknöpfe unserer Anlage steuern nicht direkt die Aktionen, sondern geben eine Meldung an einen PC ab, dieser kontrolliert die dahinter liegende Funktion, startet die Aktionen und schaltet gleichzeitig den Taster auf inaktiv. Erst nach dem Ablaufende des "Schaustückes" + einer gewissen Abkühlzeit gibt der PC den Taster wieder frei.
Grund für dieses Vorgehen:
Bei einigen Aktionen mit z.B. Magnetspulenantrieb wird jedes mal das Programm bei Tastenbetätigung neu gestartet.
Wird jetzt gleich zu Beginn das Ereignis immer voll durchgesteuert (z.B. das Glas in die Höhe heben bei unseren "Biertrinkern", während der Knopf ununterbrochen neu gedrückt wird), kann es vorkommen, das die in der Antriebstechnik sitzende Spule durch die Dauerbestromung überhitzt, durchbrennt und die ganze Aktion ausser Dienst gestellt werden muss.
Durch die PC-Kontrolle werden diese Probleme umgangen, wobei der Einbau solcher Elemente in die Anlage dann etwas länger dauert.
Ein weiterer kleiner Nebeneffekt ist auch das die ganzen Aktionen wie z.B. unsere Windräder im Tagesablauf berücksichtigt und durch den steuernden PC eingeschaltet werden können.
Ich hoffe ich habe hiermit einen kleinen Einblick in die von uns eingesetzten Techniken bringen können, falls aber noch Fragen aufkommen versuche ich diese natürlich auch gerne zu beantworten
Lg, euer
Andreas
Noch ein paar kleine Schmankerln am Schluss:
(Unsere Grotte in der ersten Testphase, im Hintergrund noch eine unserer Wendeln im Aufbau)
(Unsere Semmeringwendel in der Entstehungsphase)
(... und die Opfer unserer Anlage )
(Wer findet es bzw. was hat sich da eingeschlichen?)